Z archiwum projektu Jinpeng: 6×12 TPD Projekt pirolizy odpadów oponowych w partiach w Yuncheng, Shanxi, 2017

Szczegóły Projektu

Otwarcie

Różnica między zakładem wsadowym a operacją wsadową polega na organizacji. Pojedynczy reaktor jest maszyną autonomiczną: załaduj go, podgrzewaj, schładzaj, opróżnij. Sześć reaktorów to coś innego - system produkcyjny, w którym interesująca inżynieria nie tkwi w pojedynczej jednostce, lecz w tym, jak jednostki są rozmieszczone wokół wspólnych mediów, w harmonogramie etapowego załadunku i w stałym przepływie surowca. Ten projekt archiwalny z Yuncheng, Shanxi, dokumentuje to rozmieszczenie: instalacja wsadowa do przetwarzania odpadów oponowych 6 × 12 TPD z 2017, o łącznej projektowanej wydajności 72 TPD, zlokalizowana w centralno-północnych Chinach.

Tło projektu i logika konfiguracji

Konfiguracja została zaprojektowana w celu przekształcenia ciągłego napływu całych opon w stałą serię zakończonych wsadów. W 2017 model wsadowy był ustaloną technologią produkcji, a sześć linii o wydajności 12 TPD stanowiło sposób osiągnięcia znaczącej skali zakładu bez rezygnacji z modelu wsadowego: ładowanie całych opon utrzymuje umiarkowane przygotowanie surowca, każda linia obsługiwana jest przez jednego lub dwóch operatorów, a wydajność może być stopniowo zwiększana wraz ze wzrostem napływu surowca. Ponieważ sześć jednostek dzieli jedną lokalizację, systemy wspomagające mogły być zaprojektowane raz dla łącznego obciążenia - woda chłodząca, paliwo i powrót gazu, oczyszczanie spalin i magazynowanie produktu - zamiast sześciokrotnie. Taka jest ekonomiczna logika wielojednostkowego zakładu wsadowego.

Technologia rdzenia i analiza produkcji

Sześć reaktorów, jedna oś mediów

Każda z sześciu linii to wsadowy, poziomy reaktor obrotowy, podgrzewany w sposób pośredni, tak aby materiał nie miał bezpośredniego kontaktu z płomieniem, pracujący przy niskim ciśnieniu w atmosferze obojętnej, beztlenowej, przy lekkim ciśnieniu ujemnym - standardowa podstawa projektowa serii PB (XY-8-P). To, co sprawia, że miejsce to jest systemem, a nie szeregiem maszyn, to wspólny kręgosłup. Woda chłodząca krąży w obiegu obejmującym całe zakład; układ grzewczy korzysta ze wspólnego źródła paliwa, uzupełnianego tam, gdzie pozwalają na to zainstalowane rozwiązania projektowe i warunki eksploatacyjne, gazem niekondensującym się zwracanym z procesu; a strumień spalin całego zakładu kierowany jest do wspólnej linii oczyszczania. Dobieranie wymiarów tych wspólnych systemów pod kątem łącznego obciążenia - a nie sześciu zbieżnych szczytów - to właśnie sposób, w jaki wielounitowy zakład wsadowy uzyskuje swoje korzyści ekonomiczne.

Stopniowe załadunki i rotacja wsadowa

Każdy reaktor podlega cyklowi wsadowemu trwającemu w przybliżeniu 22 do 24 godzin jako odniesienie projektowe: załadunek, wstępne podgrzewanie, piroliza, chłodzenie i rozładunek. Gdyby sześć reaktorów działało według tego samego zegara, zakład miałby sześć jednoczesnych szczytów każdego rodzaju. Konfiguracja zamiast tego rozkłada linie tak, że w danym momencie jeden reaktor jest ładowany, dwa lub trzy są w fazie pirolizy, jeden się chłodzi, a jeden jest rozładowywany. Stopniowy załadunek ma trzy efekty produkcyjne: wygładza zapotrzebowanie na wspólne media, utrzymuje ekipę odpowiedzialną za załadunek i rozładunek w stałym zajęciu zamiast pracy w skokach oraz rozkłada strumień gazów i pary na cały dzień, dzięki czemu dalsze przetwarzanie napotyka bardziej równomierne obciążenie.

Przepływ i rytm przyjmowania surowca

Całe opony trafiają na teren zakładu i są przechowywane na placu magazynowym przed przygotowaniem. Plac magazynowy nie jest boczną jednostką, lecz częścią logiki produkcji: ponieważ sześć reaktorów zużywa opony rotacyjnie, przyjmowanie jest ciągłą czynnością na poziomie całego zakładu, podczas gdy załadunek odbywa się partiami, a plac musi buforować dostawy w stosunku do dziennego zużycia zakładu. Przed załadunkiem opony są sortowane i, w razie potrzeby, przycinane, aby pasowały do otworu reaktora. Przygotowanie zasila reaktor, który jest w oknie załadunku, dlatego obszar przygotowawczy i harmonogram załadunku są planowane razem - punkt, na który warto zwrócić uwagę, ponieważ niedopasowanie rytmu przyjęć do zużycia partii może spowodować głód reaktora lub zapełnienie placu magazynowego.

Skraplanie na linii, obsługa produktu na poziomie zakładu

Każdy reaktor skrapla własny strumień pary, a produkty są zbierane partiami: olej pirolityczny - olej opałowy, a nie produkt dieslowski, ponieważ osiągnięcie specyfikacji diesla wymagałoby dalszej destylacji, hydroobróbki i badań certyfikacyjnych - wraz z odzyskanym materiałem węglowym i stalowym drutem. Chociaż odzysk odbywa się na poziomie linii, magazynowanie i dystrybucja są organizowane na poziomie zakładu. Dla zakładu sześciouchodniowego jest to praktyczny wybór: olej z kilku zakończonych partii może być skonsolidowany w jednym zbiorniku magazynowym i wysyłany w pełnych ładunkach, podczas gdy odzyskany materiał węglowy i drut gromadzą się w punktach zbiórki przystosowanych do łącznego przepływu. Granice produktów są częścią logiki konfiguracji: strumień stały to odzyskany materiał węglowy, a nie węgiel sadzowy klasy handlowej, chyba że został poddany głębokiej obróbce i testom.

Powrót gazu i wspólna linia oczyszczania spalin

Gaz niekondensujący się z procesu może być zwrócony do systemu grzewczego, jeżeli pozwalają na to zainstalowane warunki projektowe i eksploatacyjne, co zmniejsza zapotrzebowanie zakładu na zakupione paliwo. Spaliny z całego zakładu są oczyszczane po zainstalowanym systemie oczyszczania - wieża natryskowa z roztworem alkalicznym oraz wieża adsorpcyjna do odsiarczania i usuwania pyłu - zaprojektowane w celu spełnienia obowiązujących lokalnych wymagań emisji przy prawidłowych warunkach pracy. Harmonogram etapowego obciążenia wspiera ten projekt: poprzez niedopuszczenie do jednoczesnego zakończenia faz pirolizy we wszystkich sześciu reaktorach, strumień gazu pozostaje bardziej stabilny, dzięki czemu układ oczyszczania nie musi być wymiarowany pod kątem sześciu jednoczesnych szczytów.

Elastyczność eksploatacyjna i konserwacyjna

Ponieważ sześć linii jest niezależnymi jednostkami wsadowymi, zakład może wyłączyć jeden reaktor do konserwacji lub inspekcji, podczas gdy pozostałe linie nadal działają - jest to przewaga konfiguracji wielojednostkowej nad jednym dużym reaktorem oraz powód, dla którego zakłady wsadowe rozwijają się poprzez dodawanie linii. Model zatrudnienia podąża za rotacją: jeden lub dwóch operatorów na roślinę, przy czym załoga zakładu jest zorganizowana wokół okien załadunku, rozładowania i monitorowania utworzonych przez harmonogram przesunięty o różne czasy. Ta 2017 instalacja jest wczesnym przykładem takiej organizacji wielojednostkowej, a ta sama logika - wspólne media, etapowe ładowanie, ciągły przepływ surowca - pojawia się ponownie w większych zakładach wsadowych, które powstały później.

Zdjęcie 1

Widok ogólny sześciounitowego wsadowego zakładu pirolizy zużytych opon w Yuncheng, Shanxi, pokazujący układ linii reaktorów i wspólne media zakładowe. Zdjęcie wykonane podczas montażu i uruchamiania 2017.

Zdjęcie 2

Szczegóły procesu w zakładzie w Yuncheng - obszar przygotowania i załadunku opon, który zasila etapowy harmonogram ładowania sześciu reaktorów. Zdjęcie wykonane podczas montażu i uruchamiania 2017.

Specyfikacja projektu

Co projekt demonstruje

Ten projekt archiwalny pokazuje, że wielo-modułowy zakład partii jest zorganizowany jako system produkcyjny, a nie jako rząd niezależnych maszyn. Wartość zapisu jest konkretna: współdzielone media pomocnicze dobrane do łącznego obciążenia, harmonogram etapowego załadunku, który wygładza szczyty powstające przy każdej partii, oraz przepływ surowca zaplanowany zgodnie z rytmem zużycia w zakładzie. Dla operatorów planujących rozwój poza jednym lub dwoma modułami, punkty do obserwacji są takie same, jakie ta konfiguracja musiała rozwiązać: czy woda chłodząca i linia obróbki są dobrane do łącznego strumienia, czy rotacja utrzymuje równomierne obciążenie personelu i mediów oraz czy pojemność składowiska odpowiada rytmowi przyjęcia surowca. Dla oceniających, archiwum pokazuje wzorzec, na którym później opierają się większe zakłady partiowe: skala osiągana jest poprzez dobrą organizację jednostek partii, a nie przez porzucenie modelu partii.

O Jinpeng

Shangqiu Jinpeng Industrial Co., Ltd. projektuje i produkuje partie, półciągłe i ciągłe zakłady pirolizy, systemy destylacji oleju oraz sprzęt wspomagający dla odpadów opon, odpadów plastikowych, szlamów olejowych, materiałów pochodzenia gumowego oraz innych odpowiednich surowców bogatych w węgiel. Konfiguracja projektu jest opracowywana w oparciu o charakterystykę materiału, cele produkcyjne, warunki lokalizacji oraz obowiązujące lokalne przepisy. W celu omówienia projektu, odwiedź www.pyrolysis-machine.com.

Zastrzeżenie

Wszystkie moce w tym artykule są wartościami projektowymi. Rzeczywista wydajność zależy od właściwości surowca i warunków pracy; uzysk i właściwości produktu muszą być ustalone poprzez testowanie konkretnego surowca; zużycie energii i emisje zależą od zainstalowanych systemów pomocniczych i rzeczywistej eksploatacji; a ostateczny projekt musi być zgodny z obowiązującymi lokalnymi przepisami.

Uwaga archiwalna: To retrospektywne opracowanie opiera się na zapisach projektowych Jinpeng oraz fotografiach z okresu pierwotnej dostawy i uruchomienia. Opisuje udokumentowaną konfigurację projektu i nie stanowi weryfikacji obecnego stanu operacyjnego zakładu.